4 minElektrifizierungVeröffentlicht am 1. Juli 2022

ABB E-mobility eröffnet Fabrik für DC Schnellladegeräte in Valdarno

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Schon auf dem Parkplatz geht es elektrisch zu. Von weitem leuchtet es grün. Die Terra 360 ist betriebsbereit. Und sie ist in guter Gesellschaft. Weitere Ladestationen reihen sich ein – ob AC Wandladestationen oder DC-Schnellladegeräte. Wir sind am Standort in Valdarno, nahe Florenz. In der im Juni offiziell eröffneten Fabrik hat die Ladetechnik von ABB E-mobility ein neues Zuhause gefunden. Und das hat es in sich.

Auf einer Fläche von 16.000 Quadratmetern, also etwa 20 Handballfeldern, werden hier seit Ende 2021 Gleichstrom-Ladestationen hergestellt und getestet. Von Valdarno gehen die DC Ladegeräte an Standorte weltweit – unter anderem nach Deutschland.

Vom Eingang geht es zunächst durch die modernen und offenen Büros, vorbei an Co-Working Spaces und Lounge-Ecken in die helle Produktionshalle. An sieben Produktionslinien werden hier Ladestationen für die verschiedensten Anwendungsfälle hergestellt – von der mobilen 50 kW Station über die Terra 360, das aktuell schnellste All-in-One-Ladegerät im Markt, bis hin zu dualen Systemen, etwa für das Laden von Bussen. Alle 20 Minuten läuft ein neues Gerät vom Band.

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Von 11 bis 360 kW: Am Parkplatz wird fleißig geladen.

Bis es aber so weit ist, müssen die Ladegeräte so einige Qualitätstests durchlaufen. Denn die einzelnen Produktionsschritte werden permanent überwacht. Intelligente Schraubendreher überprüfen zu Beispiel, ob alle Schrauben richtig angezogen sind. Erst dann kann der nächste Schritt erfolgen. Angefangen bei der Produktion bis hin zur Logistik mit ihren fahrerlosen Transportfahrzeugen, wird durch die strengen Betriebsläufe ein effizienter Betrieb gewährleistet.

Daneben fällt schon beim Betreten der Fabrik noch etwas anderes auf: Ladegeräte werden hier nicht einfach zusammengebaut. Vielmehr ist der Standort ein Center of Excellence, an dem die Charger auf Herz und Nieren geprüft und weiterentwickelt werden. An 15 Prüfständen können zum Beispiel über 400 Ladesession pro Tag simuliert werden.

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Im R&D Bereich werden unsere Ladegeräte absoluten Härtetests unterzogen – wie hier in den sechs Klimakammern.

Damit nicht genug: Auf 3.200 Quadratmetern bleibt viel Raum für Forschung und Entwicklung. Ob Kabelmanagement, Powermodule oder Gehäuse: die einzelnen Komponenten werden von den jeweiligen Expertenteams hier genau unter die Lupe genommen und weiterentwickelt. Vom einzelnen Board, über das Powermodul bis hin zu ganzen Ladegeräten wird dabei fleißig getestet – etwa in den sechs Temperaturkammern, die sich rechts und links neben dem Gang aneinanderreihen. Dort werden die Produkte beispielsweise Temperaturen von -75 bis +180 Grad Celsius ausgesetzt. Weiter den Gang entlang steht eine Testfläche für Fahrzeuge zur Verfügung. Direkt dahinter werden Strahlung und Schall geprüft, bevor es in den Außenbereich geht. Hier simulieren Reliabilitätskammern 24/7 Dauertests, um die Langlebigkeit der Ladegeräte zu überprüfen. So lässt sich die Ladeperformance auch nach zehn Jahren Einsatz gut vorhersagen.

Unser Ziel ist es, unseren Kundinnen und Kunden Qualität und ein ansprechendes Produktportfolio zu liefern. Die modernen Produktionsbedingungen, die Nähe zur Entwicklung und die vielfältigen Testumgebungen ermöglichen genau das. So können wir noch besser auf spezifische Anforderungen eingehen. Die neue Fabrik ist damit für unseren deutschen Markt ein echter Gewinn – und dann ist sie auch noch nachhaltig.“

Ulrich Aschenbroich, Geschäftsführer der ABB E-mobility GmbH

Denn der Standort, an dem 500 Mitarbeitende arbeiten, wird zu 100 Prozent mit Strom aus er-neuerbaren Energien betrieben. Und davon wird einiges benötigt: Allein im R&D Bereich, stehen 2,5 Megawatt zur Verfügung. Ein Teil des Stroms kommt von der hauseigenen Photovoltaikanlage. Mit einer Erzeugungskapazität von 720 MWh können 338 Tonnen CO2 im Jahr vermieden werden. In puncto Nachhaltigkeit betrachtet der Standort verschiedenste Betriebsabläufe: Abfälle aus der Produktion beispielsweise werden zu 100 Prozent wiederverwertet, für die Bewässerung wird Regenwasser gesammelt. Durch eine intelligente Rückführung wiederum werden Übertragungsverluste fast komplett ausgeschlossen – einzige Ausnahme: der Anteil, der als Wärme verloren geht. Die übrige Energie wird zurück ins Netz gespeist.

Nicht nur die LEDs der Terra 360 stehen also auf Grün. Mit der nachhaltigen und hochmodernen Anlage schafft ABB E-mobility die Voraussetzungen, um beim Ausbau der Ladeinfrastruktur weiter voranzugehen und Elektromobilität weltweit möglich zu machen.

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Der Standort wird zu 100 % mit Strom aus erneuerbaren Energien betrieben.

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Die Logistik bereitet die DC Schnellladegeräte für den Versand in die ganze Welt vor – auch nach Deutschland.