Harz auf Harz
Gefällt mir
Dieses Feature steht nur eingeloggten Nutzern zur Verfügung.
Bookmark
Dieses Feature steht nur eingeloggten Nutzern zur Verfügung.
Phenolharze spielen bei der Produktion von stabilen Kunststoffteilen eine wichtige Rolle. Um ihren Herstellungsprozess zu steuern, setzt das Unternehmen Sumitomo Bakelite auf Automatisierungslösungen von ABB. Bereits installierte Leitsysteme im belgischen Werk Genk werden schrittweise auf ABB Ability™ System 800xA migriert; neue Anlagenbereiche laufen ebenfalls mit dem aktuellen ABB-Prozessleitsystem.
Sumitomo Bakelite Co., Ltd. ist der weltweit größte Hersteller von Pressmassen auf Phenolharzbasis. Die vom Unternehmen produzierten Harze und Polyester kommen bei vielfältigen industriellen Anwendungen zum Einsatz. Am Standort Genk in Belgien sind 140 Mitarbeiter in den Bereichen Entwicklung, Produktion und Vertrieb beschäftigt; sie erwirtschaften einen Jahresumsatz von 85 Mio. Euro. Um die Herstellung der duroplastischen Kunststoffe zu steuern, setzt Sumitomo Bakelite bereits seit vielen Jahren auf Automatisierungslösungen von ABB.
Von DCI System Six auf System 800xA
Das jüngste Projekt war der Wechsel vom bisherigen Prozessleitsystem DCI System Six auf System 800xA. „Das DCI System Six haben wir in den 1990er-Jahren installiert; nun war es an der Zeit, auf das leistungsfähigere System 800xA zu migrieren“, sagt Fabian Haest, Leiter Instandhaltung bei Sumitomo Bakelite. „Die Hardwareinfrastruktur beider Systeme ist kompatibel, wodurch sich das Ausmaß der Neuverdrahtung erheblich reduzierte; allerdings mussten wir die Grafiken, welche die Bediener auf ihren Bildschirmen verwenden, erneuern.“
Ein weiterer Grund für das Upgrade des Prozessleitsystems war die Inbetriebnahme eines zusätzlichen Reaktors für die Herstellung von Phenolharzen. „Wir haben 800xA mit den Leitsystemen von zwei anderen Herstellern verglichen und dabei vor allem die Kriterien Zuverlässigkeit, Technik, Preis und Kompatibilität bewertet“, betont Fabian Haest. „ABB hat sich schließlich gegen die Wettbewerber durchgesetzt. Dabei spielten auch unsere positiven Erfahrungen mit dem DCI System Six von ABB eine Rolle.“
„Die Hardwareinfrastruktur beider Systeme ist kompatibel, wodurch sich das Ausmaß der Neuverdrahtung erheblich reduzierte.“
Vollständige Dokumentation
Federführend bei der Installation von System 800xA im Reaktor 12 war ABB-Anwendungstechniker Xavier Vanhove. Aufgrund seiner früheren Tätigkeit in der ABB-Serviceabteilung war er in der Vergangenheit häufig bei Sumitomo Bakelite vor Ort gewesen und mit den dortigen Gegebenheiten vertraut. „Bei der Entwicklung von System 800xA wurde großer Wert auf eine vollständige Dokumentation gelegt“, erläutert Xavier Vanhove. „Diese Sammlung von Codes bezieht sich auf Funktionen und Prozesse und wird von den Programmierern verwendet. So müssen sie keinen neuen Code für Standardoperationen schreiben. Und je weniger sie in die Programmierung eingreifen, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass bei späteren Updates Schwierigkeiten auftreten.“
Sobald der Reaktor 12 reibungslos mit System 800xA lief, startete auch für den restlichen Standort der schrittweise Wechsel auf das aktuelle ABB-Prozessleitsystem. Im Februar 2015 verursachte ein Brand so schwere Schäden, dass Sumitomo Bakelite die gesamte Phenolharzproduktion in Genk vorübergehend einstellen musste. Erst nach wochenlangen Reinigungsarbeiten konnte die Produktion phasenweise wieder hochgefahren werden. Aufgrund dieser Verzögerungen war der Zeitplan sehr eng; dennoch gelang es, das Upgrade des Prozessleitsystems fristgerecht durchzuführen.
Höherer Grad an Sicherheit
Der vom Feuer verursachte Produktionsausfall war auch ausschlaggebend dafür, dass Sumitomo Bakelite und ABB zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen in das System integrierten und Schwachstellen aus der Vergangenheit behoben. „Das neue System ermöglicht ein noch klareres Verständnis von Verriegelungen, die sich auf Abläufe beziehen, die zwei Mechanismen oder Funktionen, zum Beispiel die Regelventile, miteinander koppeln“, erläutert Xavier Vanhove. „Wenn ein Ventil öffnet, sind die anderen automatisch geschlossen. Die Visualisierung der Verriegelung wird vom System erzeugt; dadurch wird sie sicherer und effizienter. Darüber hinaus hat jede Verriegelung eine spezifische Bezeichnung, was sehr benutzerfreundlich ist.“
Auch in grafischer Hinsicht hat das Upgrade zu Veränderungen geführt. Die zuvor verwendeten Grafiken basierten auf einer Vielzahl von Farbcodes, was die Visualisierung recht unübersichtlich gemacht hatte. Jetzt ist die gesamte Darstellung viel intuitiver und am operativen Betrieb ausgerichtet. Der Bediener sieht nur, was für ihn von Interesse ist. Ein Symbol wird rot, wenn es ein Problem gibt. Dann kann der Bediener mit nur einem Klick die untergeordnete Ebene einblenden und daraus ableiten, worin das Problem genau besteht. Mittlerweile sind sechs von 15 Reaktoren in Genk mit dem System 800xA ausgestattet; die restlichen Reaktoren werden innerhalb der nächsten drei Jahre folgen.
