Die 2000er: Papst, Sommer­märchen und die Geschichte des goldenen Roboters

Um die Sicherheit der Anwender zu gewährleisten, die mit Industrierobotern zusammenarbeiten, verwendete man traditionell Zäune und kostspielige Schutzvorrichtungen. Sicherheit geht auch smarter. So entwickelte ABB im Jahr 2007 mit SafeMove eine Lösung, bei der diese teuren Schutzvorrichtungen durch eine unabhängige, kompakte, effiziente und rekonfigurierbare elektronische Antriebsüberwachung ersetzt werden. SafeMove läuft auf einem unabhängigen Computer im Schaltschrank. Das System ermöglicht eine zuverlässige, fehlertolerante Überwachung der Geschwindigkeit und Position des Roboters sowie die Erkennung ungewollter bzw. verdächtiger Abweichungen. Wird ein Sicherheitsrisiko erkannt, führt SafeMove einen Nothalt durch, der den Roboter in Bruchteilen einer Sekunde zum Stillstand bringt. Außerdem bietet das System neue Funktionen wie elektronische Positionsschalter, programmierbare Sicherheitszonen, sichere Geschwindigkeitsbegrenzungen, einen sicheren Stillstand und einen automatischen Bremsentest. Das Ergebnis: Roboter und Menschen können sicher und effizient Seite an Seite arbeiten. Und zwar lange bevor es Cobots gab.

2004 wurde gemeinsam mit der IRC5 die zweite Generation von Virtual Robot eingeführt. Virtual Robot ist ein einzigartiges Konzept, bei dem mit dem gleichen Code, wie er auch zur Steuerung des echten Roboters dient, das Robotersystem auf einem PC simuliert wird. Die neue Version ermöglicht es, noch mehr Steuerungscodes zu simulieren, um mehr Transparenz zwischen der virtuellen und der echten IRC5-Steuerung zu schaffen. So können bereits im Offline-Betrieb präzise Programme erstellt werden, die sofort voll einsatzfähig sind und damit die Vorlaufzeit verkürzen und die Einrichtungskosten senken. Aufbauend auf dieser Kerntechnologie funktioniert die Simulations- und Offline-Programmiersoftware RobotStudio von ABB, die bis heute unerreichte Maßstäbe setzt.

Genau das schaffte das 2006 eingeführte FlexLean-Konzept von ABB. Auf Basis von FlexLean lassen sich kompakte, modulare Roboterzellen bauen, in denen die Steuerung und Verkabelung auf einer Plattform vormontiert sind. Zentraler Aspekt des Konzepts ist die Erkenntnis, dass kundenspezifische Lösungen, mehrere technische Spezifikationen und spezielle Software eine Hauptursache für Kosten und Unsicherheiten beim Engineering darstellen.

FlexLean bietet Automobilherstellern Zellen für die geometrische Montage und das Ausschweißen, die mit einer Reihe von vordefinierten Konfigurationen und einer breiten Palette an Roboterprodukten ausgestattet sind. Das Ergebnis dieser Technologie und Standardisierung sind Zellen, die mit der manuellen Fertigung in Niedriglohnländern konkurrieren können. Heute gibt es unter dem Produktnamen OmniVance weitere standardisierte Fertigungszellen für viele Industrien, zum Beispiel OmniVance FlexArc für das Schweißen.  

Eingeschränkte Performance oder andere Probleme mit Robotern haben mitunter erhebliche Auswirkungen auf die Produktion. Bis ein Servicetechniker am Roboterstandort angekommen ist, um das Problem zu behandeln, gehen Zeit und Geld verloren. Mit der 2007 eingeführten Fernwartungstechnologie konnte ABB die Ausfallzeiten der Maschinen und den Wartungsaufwand vor Ort erheblich reduzieren.

Die in den Roboter integrierte Technologie liest die Daten der Steuerung aus und sendet sie direkt an ein Service-Center, wo sie automatisch analysiert werden. Dadurch, dass der Service-Center Zugriff zu allen relevanten Informationen über den Zustand der Roboter hat, kann der Supportexperte aus der Ferne die Ursache einer Störung feststellen und dem Nutzer rasche Unterstützung beim Neustart des Systems bieten. So können viele Probleme gelöst werden, ohne dass ein Techniker überhaupt anreisen muss. Das spart Energie und schont die Umwelt.

Ist ein solcher Eingriff dennoch erforderlich, kann das Problem mithilfe der vorhergehenden Ferndiagnose rasch und mit minimalem Aufwand gelöst werden. Diese automatische Analyse gibt nicht nur einen Alarm aus, sobald eine Störung am Roboter auftritt, sondern ist auch in der Lage, möglicherweise bevorstehende Schwierigkeiten vorherzusagen.

 

ABB brachte 2007 das FlexFinishing-System einschließlich RobotWare Machining FC (Force Control) auf den Markt. Das System eignete sich für feine Bearbeitungsvorgänge – besonders für das Schleifen, Entgraten und Polieren von Gussteilen. Die Roboteranwendung kombiniert auf einzigartige Weise fünf innovative Elemente miteinander:

• Die neueste ABB-Robotersteuerung IRC5 mit einer Hochgeschwindigkeits-Sensorschnittstelle. 
• Eine Programmierumgebung, die es dem Roboter ermöglicht, die optimale Bahn selbst zu finden. 
• Eine Rückkopplungsschleife zur Regelung des Werkzeugdrucks.  
• Eine Rückkopplungsschleife zur Anpassung der Werkzeuggeschwindigkeit.
• Ein benutzerfreundliches, vorprojektiertes Produktpaket. 

Die Anwendung ermöglicht eine einfache, effiziente Programmierung, wobei der Kraftsensor zur Definition der Bewegungsbahn des Roboters verwendet wird – der Bediener bewegt den Roboter einfach per Hand und gibt ihm so den groben Weg vor. Der Roboter tastet das Werkstück ab, zeichnet die genaue Bahn auf und generiert ein entsprechendes Programm. Dieser innovative Ansatz verbessert nicht nur die Qualität der fertigen Teile, sondern verkürzt auch die Gesamtprogrammierungszeit um bis zu 80 Prozent, reduziert die Zykluszeiten des Roboters um 20 Prozent und verlängert die Lebensdauer der Schleifwerkzeuge ebenfalls um 20 Prozent.