Universelle Kontrolle

So flexibel wie ein Chamäleon zu sein – das ist das Leistungsversprechen der FEAG. „Die Basis unserer Flexibilität ist unsere Fertigungstiefe“, sagt Geschäftsführer Heiko Koschmieder. „Wir verfügen über eine Blechbearbeitung sowie eine Pulverbeschichtungsanlage zur Farbgebung und machen natürlich Engineering sowie Konstruktion selbst.“ FEAG fertigt industrielle Schaltanlagen für Kunden in den Sektoren Öl & Gas, Automobil, Kraftwerke, Papier und Stahl; 60 % der Produktion gehen in den Export. Im Jahr 2014 erzielte FEAG gut 25 Mio. Euro Umsatz. Anfang 2016 hat das Unternehmen 180 Mitarbeiter. Darunter sind ausländische Spezialisten – seit 13 Jahren wirbt FEAG international Ingenieure an, um dem Fachkräftemangel zu begegnen.

1.000 neue Einschübe

Ende 2015 hat FEAG den Zuschlag für ein Großprojekt der TOTAL Raffinerie in Leuna erhalten: Ungefähr 1.000 Einschübe von Niederspannungsschaltanlagen, die aus den 1990er-Jahren stammen, werden mit heutiger Technik rekonstruiert. „Mit den Ergebnissen eines Entwicklungsprojekts hat die Raffinerie den Gesamtauftrag ausgeschrieben, den wir uns dann unter mehreren Anbietern sichern konnten“, sagt Heiko Koschmieder. Zusammen mit TOTAL hat FEAG die Leistung der Einschübe in zwei Varianten festgelegt. Die kleinere Variante reicht von 7,5 bis 37 kW, die größere von 22 bis 132 kW.

Der Austausch der Einschübe erfolgt schrittweise. „Für jeden Projektabschnitt gibt TOTAL eine Losgröße zwischen 25 und 50 vor“, sagt Andrej Schwertfeger, Projektleiter bei der FEAG. „Die Einschübe werden von TOTAL gezogen und von uns in deren Lager abgeholt. Danach demontieren wir die Einschübe bis in die Einzelteile – nur der Grundkörper und der Trenner bleiben erhalten.“ Nach einer kompletten Reinigung fertigt FEAG neu konstruierte Blechteile. Parallel zu den Arbeiten am Korpus werden die elektrischen Komponenten bestellt und geliefert. „Wenn alle Teile beisammen sind, montieren wir den Einschub und prüfen ihn“, sagt Andrej Schwertfeger. Die freigegebenen Einschübe gehen zurück an TOTAL. Eine Rekonstruktion dauert ungefähr vier bis sechs Wochen.

Parametrierung um 50 % schneller

„Die Herausforderung besteht darin, die bisherige Geometrie der Einschübe beizubehalten und mit neuer Technik zu bestücken“, sagt Andrej Schwertfeger. „Kernstück der Einschübe ist der neue UMC100.3 von ABB mit ATEX-Zulassung, bei dessen Entwicklung wir uns als Kunde intensiv mit ABB ausgetauscht haben, um Funktionen und Baugröße abzustimmen.“ Die Abkürzung UMC steht für Universal Motor Controller – und dieser Bezeichnung wird das ABB-Gerät in seiner jüngsten Variante bestens gerecht: Die Stromversorgung erfolgt direkt mit 230 V, ein Netzteil ist unnötig. Der UMC besitzt ein modulares und flexibles Kommunikationssystem auf Adapterbasis, das mit standardisierten Steckern und Kabeln arbeitet. „Ob unser Kunde beispielsweise auf Modbus oder Profibus setzt, spielt keine Rolle – er kann seine Standardkomponenten verwenden“, sagt Matthew Porter, Product Marketing Specialist für ABB-Niederspannungsprodukte. Die Parametrierung geschieht über eine USB-Schnittstelle. „Diese Lösung bedeutet eine Zeitersparnis von 50 % für uns“, sagt Andrej Schwertfeger. Zudem lässt sich der UMC wegen des Adapters, der alle Parameter behält und neu aufspielt, schnell austauschen. Der Bus wird beim neuen UMC durch Ziehen der Einschübe nicht mehr unterbrochen – ein weiterer Beitrag zu Schnelligkeit und Flexibilität. „Der UMC ist ein Beispiel unserer guten Zusammenarbeit mit ABB, die weit über Bestellen und Liefern hinausgeht. Wir sind in die strategische Produktentwicklung einbezogen“, sagt Heiko Koschmieder. „Das ist wichtig, weil die Aufgaben immer anspruchsvoller werden und wir jeden Tag darum kämpfen, uns zu verbessern.“

FEAG zeigt Schaltschränke mit dem UMC100.3 auf der Hannover Messe in Halle 13, Stand D63.